Der Einstieg in die Welt des Knifemakings mag anfangs überwältigend wirken. Man sieht Schmiede, die mit Hämmern auf rotglühenden Stahl einschlagen, Funken, die unter gewaltigen Bandschleifern hervorstieben, und hochkomplexe Härteöfen. Die Realität ist jedoch viel zugänglicher. Dein erstes, voll funktionsfähiges und rasiermesserscharfes Messer kannst du im Keller, auf dem Balkon oder sogar am Küchentisch mit nur wenigen Handwerkzeugen fertigen. Als Handwerker, der mit Leder und Werkzeugen arbeitet, betrachte ich das Messer als essenzielle Verlängerung der eigenen Hand. Zu verstehen, wie eine Klinge entsteht, wie man den Griff montiert und das Ganze in einer Lederscheide sichert, ist ein Wissen, das die Herangehensweise an das Handwerk grundlegend verändert. Dieser Leitfaden führt dich durch den gesamten Prozess – vom rohen Stück Stahl bis zum fertigen Messer in einer maßgeschneiderten Scheide.
Zusammenfassung:
- Knifemaking erfordert kein Schmieden. Die abtragende Methode (Stock Removal) ermöglicht es, ein Messer aus Flachstahl mithilfe von Feilen und Schleifpapier herzustellen.
- Wähle für dein erstes Projekt Kohlenstoffstahl mit einer Stärke von 3 mm oder 4 mm. Er lässt sich von Hand leichter bearbeiten als harter Edelstahl.
- Griffmaterialien wie Holz, Micarta oder G10 erfordern eine stabile Befestigung durch Pins und hochwertiges Epoxidharz.
- Eine Lederscheide verlangt nach pflanzlich gegerbtem Leder mit einer Stärke von 3 mm. Ein Keder (Welt) ist unerlässlich, um die Nähte vor dem Durchschneiden zu schützen.
- Das Härten der Klinge kannst du einem professionellen Betrieb überlassen – du musst nicht gleich einen eigenen Ofen bauen.
Inhaltsverzeichnis
- Was ist Knifemaking und mit welcher Methode sollte man beginnen?
- Stahlwahl – Kohlenstoff- oder Edelstahl für das erste Projekt?
- Klingendesign und Ausschneiden der Form
- Geometrie und Klingenschliff in der Heimwerkstatt
- Griffmaterialien – Holz, Micarta und G10
- Pins, Riemenösen und Kleben – die Mechanik der Griffmontage
- Griffprofilierung und Oberflächenfinish
- Scheide nähen – Leder, Stärken und Chemie
- Häufig gestellte Fragen
- Womit man anfangen sollte
Was ist Knifemaking und mit welcher Methode sollte man beginnen?
Knifemaking ist die Kunst und das Handwerk der Messerherstellung. Im allgemeinen Bewusstsein ist dieser Prozess untrennbar mit dem Schmieden (Forging) verbunden. Beim Schmieden wird der Stahl bis zur Plastizität erhitzt und mit Hammer und Amboss in Form gebracht. Das ist ein faszinierender Prozess, der jedoch zu Beginn enorme finanzielle Investitionen erfordert: eine Esse, einen Amboss, Zangen, Hämmer und einen sicheren, feuerfesten Arbeitsplatz. Für den angehenden Messermacher gibt es jedoch einen weitaus bequemeren, präziseren und günstigeren Weg.
Die abtragende Methode, international als Stock Removal bekannt, ist ein Prozess, bei dem die Messerform aus einem fertigen Flachstahl ausgeschnitten und herausgeschliffen wird. Man beginnt mit einem rechteckigen Stück weichem, ungehärtetem Stahl. Mit einem Winkelschleifer, einer Metallsäge oder Feilen entfernt man das Material, das nicht zum Messer gehört. Das klingt banal, bietet aber absolute Kontrolle über die endgültige Form. Beim Stock Removal arbeitet man kalt, was bedeutet, dass man Zeit für Fehler, Korrekturen und genaues Messen der Stärke hat.
Um mit der Stock-Removal-Methode zu beginnen, benötigst du einen massiven Schraubstock, der fest auf einer stabilen Arbeitsplatte montiert ist. Der Schraubstock ist das Herzstück der Werkstatt. Darüber hinaus sind eine Metallsäge mit einem guten Sägeblatt (Bimetall wird empfohlen), ein Set Metallfeilen (eine grobe Schruppfeile und eine feine Schlichtfeile für das Finish), eine Bohrmaschine (optimal ist eine Tischbohrmaschine, aber eine Handbohrmaschine tut es auch) und ein Set Metallbohrer (am besten kobaltlegierte, gekennzeichnet als HSS-Co) erforderlich. Ein Winkelschleifer beschleunigt das Ausschneiden der Kontur erheblich, ist aber nicht zwingend notwendig, wenn man die Geduld für die Arbeit mit der Handsäge aufbringt. Denke daran, beim Schneiden und Schleifen von Stahl unbedingt eine Schutzbrille zu tragen, um deine Augen vor Spänen und Funken zu schützen.
Die meisten modernen Knifemaker, selbst jene, die Messer im höchsten Preissegment herstellen, arbeiten mit der abtragenden Methode. Sie ermöglicht die Verwendung moderner, hochlegierter Pulverstähle, deren manuelles Schmieden entweder unmöglich ist oder ihre kristalline Struktur völlig zerstören würde. Deshalb solltest du als Anfänger die abtragende Methode nicht als Abkürzung betrachten – sie ist eine vollwertige und in der Branche dominierende Art, präzise Schneidwerkzeuge zu erschaffen.
Stahlwahl – Kohlenstoff- oder Edelstahl für das erste Projekt?
Stahl ist das Fundament des Messers. Die Wahl der richtigen Legierung für das erste Projekt entscheidet darüber, ob der Entstehungsprozess ein Vergnügen oder eine Aneinanderreihung von Frustrationen wird. Die im Knifemaking verwendeten Stähle lassen sich grob in zwei Kategorien einteilen: Kohlenstoffstähle (rostend) und Edelstähle (rostfrei).
Kohlenstoffstähle wie NC6, O1, 1095 oder 80CrV2 (oft als NCV1 bezeichnet) sind der absolute Standard für Anfänger. Sie haben zwei entscheidende Vorteile. Erstens sind sie im weichgeglühten Zustand, in dem man sie im Handel kauft, relativ weich. Die Bearbeitung eines solchen Stahls mit einer Handfeile verläuft reibungslos, und Bohrer werden nicht schon nach wenigen Löchern stumpf. Zweitens sind Kohlenstoffstähle bei der Wärmebehandlung (beim Härten) wesentlich fehlerverzeihender. Sie erfordern niedrigere Härtetemperaturen und können in Öl, manchmal sogar in warmem Rapsöl, abgeschreckt werden. Das macht das Härten zu Hause in einer einfachen Esse aus Schamottsteinen absolut machbar. Ihr Hauptnachteil ist die Korrosionsanfälligkeit – ein Messer aus Kohlenstoffstahl muss nach Gebrauch trocken abgewischt und geölt werden.
Edelstähle wie N690, AEB-L, 440C oder Elmax enthalten einen hohen Chromanteil (über 13 %). Das Chrom macht den Stahl rostträge, was von den Endnutzern sehr geschätzt wird. Für den Messermacher bedeutet dies jedoch eine Herausforderung. Edelstähle sind schwerer zu bearbeiten – sie setzen Feilen schneller zu und machen Bohrer rasch stumpf. Darüber hinaus ist ihre Wärmebehandlung hochkomplex. Sie erfordert einen präzisen Härteofen mit gradgenauer Temperaturkontrolle, das Halten dieser Temperatur über einen bestimmten Zeitraum und anschließendes Abkühlen in einem Druckluftstrom oder zwischen Aluminiumplatten. Das Härten von Edelstahl in einem heimischen Feuer mit einem Magneten als Temperaturindikator (was bei Kohlenstoffstählen funktioniert) würde das Material zwangsläufig zerstören.
Die Stärke des Flachstahls ist ein weiterer entscheidender Parameter. Für das erste Messer – in der Regel ein einfaches Bushcraft-Messer oder ein Messer für den täglichen Gebrauch (EDC) – wähle einen Flachstahl mit einer Stärke von 3 mm oder maximal 4 mm. Dickerer Stahl (z. B. 5 mm oder 6 mm) sieht zwar martialisch aus, erfordert aber beim Schleifen den Abtrag einer enormen Materialmenge, was bei der Arbeit mit einer Handfeile schnell entmutigend wirkt. Ein 3 mm starker Stahl bietet hervorragende Schneideigenschaften, ausreichende Stabilität und erspart viele Stunden körperlicher Arbeit.
Wenn du dich für Kohlenstoffstahl entscheidest, kaufe einen Flachstahl mit einer Breite von etwa 30 mm bis 40 mm. Dieses Maß erlaubt es, einen bequemen Griff und eine ausreichend breite Klinge zu entwerfen, ohne lange, nutzlose Materialstreifen entlang der Kanten abschneiden zu müssen.
Klingendesign und Ausschneiden der Form
Bevor du den Stahl mit Werkzeugen berührst, brauchst du einen Plan. Ein Messer mal eben aus dem Bauch heraus zu entwerfen, endet selten gut. Die Form der Klinge und des Griffs müssen harmonieren, um Balance und Ergonomie zu gewährleisten. Der beste Weg für den Anfang ist, das Design auf festen Karton zu zeichnen und mit einer Schere auszuschneiden. Nimm dieses Pappmodell in die Hand. Prüfe, ob der Griff nicht zu kurz ist (für eine erwachsene Hand benötigt man meist etwa 110 mm bis 120 mm Länge), ob die Mulde für den Zeigefinger an der richtigen Stelle sitzt und ob die Klinge nicht in einem unnatürlichen Winkel abfällt.
Sobald du eine fertige und in der Hand getestete Schablone hast, klebe sie mit Sprühkleber auf den Flachstahl oder zeichne sie mit einem feinen, wasserfesten Marker nach. Achte darauf, die Schablone so zu platzieren, dass der Verschnitt minimiert wird.
Das Ausschneiden der Kontur (des Blanks) ist der erste Geduldstest. Wenn du einen Winkelschleifer verwendest, montiere eine dünne Trennscheibe für Stahl (z. B. 1 mm stark). Schneide niemals exakt auf der Markerlinie. Lass etwa 1 mm bis 2 mm Spielraum. Ein Winkelschleifer erzeugt viel Hitze und man kann leicht zu tief hineinfahren, was das Projekt ruiniert. Schneide in geraden Linien und trenne Polygone von der Außenseite der Messerkurven ab. Versuche nicht, Kurven mit der Trennscheibe zu schneiden, da sich die Scheibe verhaken und zerreißen könnte.
Wenn du mit einer Handmetallsäge arbeitest, ist der Prozess langsamer, aber sicherer. Spanne den Flachstahl nah an der Schnittstelle in den Schraubstock ein, um Vibrationen zu minimieren. Schneide mit fließenden, langen Zügen und nutze die gesamte Länge des Sägeblatts.
Nach dem Ausschneiden der groben Form ist es an der Zeit, die Kanten bis zur Markerlinie zu bearbeiten. Hier kommen Schruppfeilen oder ein Bandschleifer, falls vorhanden, ins Spiel. Wenn du Feilen verwendest, spanne den Blank in den Schraubstock und feile die Kanten senkrecht zur Stahlebene. Es ist wichtig, dass die Kanten eben und glatt sind. In dieser Phase markierst und bohrst du auch die Löcher im Griffbereich (dem sogenannten Tang). Standardmäßig bohrt man zwei oder drei Löcher für die Pins, die die Griffschalen halten, sowie ein größeres Loch am Ende des Griffs für die Riemenöse (Lanyard Hole). Erledige das jetzt – nach dem Härten des Stahls wird es physikalisch unmöglich sein, mit einem normalen Bohrer ein Loch hineinzubohren.
Geometrie und Klingenschliff in der Heimwerkstatt
Das Schleifen der Schneidfase ist der Moment, in dem ein Stück Metall zu einem Messer wird. Die Schleifgeometrie bestimmt, wie das Messer schneidet und wofür es gedacht ist. Für einen angehenden Messermacher, der mit Handwerkzeugen arbeitet, ist der skandinavische Schliff (Scandi Grind) oder der Flachschliff (Full Flat Grind) die optimale Wahl.
Der skandinavische Schliff beginnt im unteren Drittel oder in der unteren Hälfte der Klingenbreite und fällt in einem konstanten Winkel direkt zur Schneidkante ab. Normalerweise beträgt dieser Winkel etwa 11 bis 12,5 Grad pro Seite. Es ist ein äußerst beliebter Schliff bei Bushcraft-Messern, da er hervorragend in Holz arbeitet und das Schärfen im Gelände kinderleicht ist – man legt einfach die gesamte Schleiffase flach auf den Stein. Einen Scandi-Schliff mit der Feile herzustellen ist relativ einfach, da man eine klare Startlinie hat und verhältnismäßig wenig Material abtragen muss.
Der Flachschliff beginnt ganz oben am Klingenrücken und verläuft gerade bis zur Schneidkante. Ein solches Messer schneidet weiche Materialien (z. B. Lebensmittel in der Küche) viel geschmeidiger, erfordert aber den Abtrag einer wesentlich größeren Menge Stahl, was bei Handarbeit viele Stunden in Anspruch nimmt.
Unabhängig vom gewählten Schliff ist die gleichmäßige Führung der Feile der Schlüssel zum Erfolg. Freihändig ist das sehr schwierig. Deshalb bauen sich Anfänger oft eine einfache Vorrichtung, den sogenannten „Filing Jig“ (Feilhilfe). Diese Konstruktion besteht aus einem Brett, an das der Messerblank geschraubt wird, und einer Führung (oft eine Gewindestange), an der eine am Ende der Feile befestigte Öse entlanggleitet. Durch Ändern der Höhe der Führung ändert man den Schleifwinkel. Der Jig sorgt dafür, dass der Schliff auf beiden Seiten der Klinge flach und gleichmäßig wird.
Bevor du mit dem Schleifen beginnst, musst du die Mitte der Stärke der Schneidkante markieren. Male die Kante mit einem blauen Anreißlack (Marker) an und verwende dann einen Bohrer, dessen Stärke der Dicke des Flachstahls entspricht (z. B. ein 3-mm-Bohrer für 3 mm Flachstahl). Lege den Blank und den Bohrer auf eine ebene Fläche, fahre mit der Bohrerspitze an der Kante entlang, wende den Blank und wiederhole den Vorgang. Du erhältst zwei eng beieinander liegende, parallele Linien, die die Mitte markieren.
Schleife vor dem Härten niemals auf null (zu einer scharfen Kante) herunter. Eine hauchdünne Kante würde sich beim Härten blitzschnell erhitzen, was zu einer welligen Schneide (sogenannte Bacon Edge) oder Rissen führen würde. Lass an der Schneidkante einen Stahlstreifen von etwa 0,5 mm bis 0,7 mm Stärke stehen. Dieser wird erst nach erfolgreicher Wärmebehandlung weggeschliffen und geschärft.
Wenn der Schliff auf beiden Seiten angebracht ist, ist das Messer bereit zum Härten. Wenn du nicht die nötigen Voraussetzungen hast, schicke den Blank an eine professionelle Lohnhärterei. Das kostet nicht viel und stellt sicher, dass der Stahl die richtige Härte und Zähigkeit erreicht, ohne dass die Gefahr von Rissen besteht.
Griffmaterialien – Holz, Micarta und G10
Wenn die Klinge aus der Härterei zurückkehrt (oder du sie selbst fertig gehärtet hast), ist sie hart und mit dunklem Zunder überzogen. Sie muss mit wasserfestem Schleifpapier (von Körnung P120 über P240 bis hin zu P400) geschliffen werden, um ihren stählernen Glanz zurückzuerhalten. Wenn die Klinge sauber ist, ist es Zeit für die Griffmontage. Die Auswahl der Materialien für die Griffschalen ist der Moment, in dem das Messer seinen Charakter erhält. Eine große Auswahl an Rohstoffen findest du in guten Handwerksshops, die Materialien für das Knifemaking anbieten.
Holz ist ein Klassiker. Natürliches Holz fühlt sich warm an, lässt sich relativ leicht bearbeiten und bietet eine einzigartige Maserung. Für den Anfang lohnt es sich, harte exotische Hölzer wie Wenge, Zebrano oder Amazaque oder heimische Harthölzer wie Nussbaum, Eiche oder Esche zu wählen. Das Holz muss absolut trocken sein, bevor es am Griff montiert wird. Eine Alternative ist stabilisiertes Holz – das ist Naturholz, dem in einer Vakuumkammer Luft und Feuchtigkeit entzogen und stattdessen Acrylharz injiziert wurde. Stabilisiertes Holz ist schwerer, absolut wasserdicht, reißt nicht und schwindet mit der Zeit nicht. Es lässt sich etwas schwerer bearbeiten als rohes Holz, aber das Endergebnis fühlt sich an, als würde man mit hartem Kunststoff arbeiten.
Micarta ist ein Verbundwerkstoff, der aus Materialschichten (Leinen, Canvas, Papier oder Jute) besteht, die unter hohem Druck in Epoxid- oder Phenolharz getränkt werden. Canvas-Micarta ist extrem strapazierfähig, witterungsbeständig und bietet nach dem Schleifen einen fantastischen, leicht rauen Grip, selbst wenn es nass ist. Die Bearbeitung von Micarta ist angenehm, das Material reißt nicht entlang der Fasern wie Holz, verströmt aber beim Schleifen einen spezifischen Geruch und viel Staub. Das Tragen einer Staubmaske ist daher Pflicht.
G10 ist ein weiterer Verbundwerkstoff, diesmal auf Basis von Glasfasern, die mit Epoxidharz imprägniert sind. Es ist ein hartes und äußerst widerstandsfähiges Material. Es nimmt kein Wasser auf, reagiert nicht auf Temperaturschwankungen und ist in leuchtenden, mehrschichtigen Farben erhältlich. Der Nachteil von G10 aus Sicht des Handwerkers ist, dass es mörderisch für Werkzeuge ist. Glasfaser macht Sägeblätter, Bohrer und Feilen im Handumdrehen stumpf. Der Staub von G10 ist stark lungengängig und gesundheitsschädlich, weshalb eine gute Maske mit P3-Filtern ein absolutes Muss ist.
Die Standardstärke einer einzelnen Griffschale liegt zwischen 8 mm und 10 mm. Zwei solcher Schalen plus die Stärke des Tangs (z. B. 3 mm) ergeben einen Griff mit einer Gesamtstärke von etwa 19 mm bis 23 mm, was für die meisten Hände das optimale Maß darstellt.
Pins, Riemenösen und Kleben – die Mechanik der Griffmontage
Das bloße Aufkleben der Schalen auf den Stahltang reicht nicht aus. Ein Messer ist ein Werkzeug, das Torsionskräften und Stößen ausgesetzt ist. Epoxidkleber hält hervorragend in der Fläche, ist aber spröde bei seitlichen Schlägen. Daher müssen die Griffschalen mechanisch mit Pins verbunden werden.
Pins sind Metall- (oder Komposit-) Stäbe, die komplett durch eine Griffschale, den Stahltang und die zweite Griffschale verlaufen. Am beliebtesten sind Pins aus Messing, Kupfer und Edelstahl. Sie sind in den Durchmessern 3 mm, 4 mm, 6 mm und 8 mm erhältlich. Man kann auch Mosaikpins verwenden – das sind dickere Röhrchen (z. B. 6 mm oder 8 mm), in denen ein Muster aus kleineren Stäbchen angeordnet und mit gefärbtem Harz ausgegossen ist. Sie verleihen dem Messer ein exklusives Aussehen. Eine Riemenöse (Lanyard Tube) ist schlichtweg ein hohles Röhrchen (meist mit einem Außendurchmesser von 6 mm oder 8 mm), das am Ende des Griffs platziert wird, um ein Paracord-Band hindurchzuziehen.
Der Klebeprozess erfordert eine präzise Vorbereitung. Die Stahloberfläche (Tang) und die Innenseiten der Griffschalen dürfen nicht glatt sein. Epoxidkleber benötigt mikroskopisch kleine Riefen, in die er eindringen kann. Schleife den Tang mit grobem Schleifpapier (z. B. Körnung P60) in verschiedene Richtungen an, um ein dichtes Netz aus Kratzern zu erzeugen. Mache dasselbe mit den Innenseiten der Griffschalen. Bohre dann einige zusätzliche, blinde Löcher in den Tang (solche, durch die keine Pins verlaufen). Diese bilden sogenannte Epoxidharz-Brücken – der Kleber füllt diese Löcher und verbindet die Schalen durchgehend miteinander, was die Stabilität der Konstruktion drastisch erhöht.
Unmittelbar vor dem Kleben müssen alle Oberflächen – Stahl, Griffschalen und Pins – entfettet werden. Verwende dafür reines Aceton oder Isopropylalkohol. Ziehe Nitrilhandschuhe an, damit du kein Hautfett von den Fingern auf die gereinigten Teile überträgst.
Verwende hochwertiges, langsam abbindendes Epoxidharz (z. B. mit einer Aushärtezeit von 30 Minuten oder länger). Schnelle 5-Minuten-Kleber sind spröde und geben dir keine Zeit, die Teile in Ruhe auszurichten. Mische das Harz und den Härter gründlich, trage eine gleichmäßige Schicht auf eine Griffschale auf, schiebe die Pins hinein, setze den Stahlblank auf, bestreiche die andere Seite des Stahls und setze die zweite Griffschale auf.
Presse das Ganze mit Schraubzwingen zusammen. Hier machen Anfänger oft einen Fehler: Sie pressen den Griff mit maximaler Kraft zusammen. Ein zu starker Druck drückt den gesamten Kleber zwischen dem Stahl und den Schalen heraus, wodurch eine sogenannte trockene Fuge (Starved Joint) entsteht, die schnell nachgeben wird. Die Zwingen sollen die Teile lediglich an Ort und Stelle halten, bis das Harz aushärtet. Überschüssigen Kleber, der an den Rändern austritt, solltest du sofort mit einem in Aceton getränkten Wattestäbchen abwischen, insbesondere am Übergang vom Griff zum Beginn des Klingenschliffs (dem sogenannten Ricasso). Wenn der Kleber dort erst einmal getrocknet ist, lässt er sich nur sehr schwer entfernen, ohne den Stahl zu zerkratzen.
Griffprofilierung und Oberflächenfinish
Nach der vollständigen Aushärtung des Harzes (in der Regel nach 24 Stunden) erhältst du einen kantigen Materialblock mit herausstehenden Pins. Der Profilierungsprozess beginnt damit, die überstehenden Pins und das Holz (oder den Kompositwerkstoff) bündig mit der Stahlkontur des Tangs herunterzuschleifen. Wenn du einen Bandschleifer hast, ist das in wenigen Minuten erledigt. Wenn du von Hand arbeitest, verwende eine Holzraspel und eine kräftige Metallfeile für die Pins.
Das Formen des Griffs (das sogenannte dreidimensionale Skulpturieren) ist der Prozess, bei dem das Messer seine Seele bekommt. Der Griff sollte kein flacher Klotz sein. Er sollte einen ovalen Querschnitt haben, sich zur Klinge hin leicht verjüngen (damit Zeigefinger und Daumen einen sicheren Halt haben) und in der Mitte eine sanfte Wölbung (den sogenannten Palm Swell) aufweisen, die die Handfläche ausfüllt. Arbeite mit einer Raspel, einer Halbrundfeile und Streifen von grobem Schleifpapier (Körnung P80), die wie ein Band gespannt werden. Nimm das Messer oft in die Hand, schließe die Augen und suche nach Stellen, die drücken (sogenannte Druckpunkte).
Wenn die Form perfekt ist, gehst du zum Finish-Schliff über. Verwende Schleifpapier und wickle es um einen harten Schleifklotz, um keine Dellen in das weichere Holz rund um die härteren Metallpins zu schleifen. Schleife nacheinander mit den Körnungen: P120, P240, P400, P600. Bei Naturholz lohnt es sich, bei P600 oder P800 aufzuhören und den Griff anschließend zu imprägnieren. Verwende dafür Leinöl, Firnis oder spezielle Holzöle. Trage eine großzügige Schicht auf, warte, bis das Holz das Öl aufgesaugt hat, wische den Überschuss ab und wiederhole den Vorgang. Micarta und G10 können noch feiner geschliffen werden (z. B. bis P1000) und leicht mit Öl abgerieben werden, was die Farbtiefe hervorhebt, obwohl diese Kompositwerkstoffe nicht imprägniert werden müssen, um vor Wasser geschützt zu sein.
Scheide nähen – Leder, Stärken und Chemie
Eine Klinge ohne Scheide ist wie ein loses in die Werkzeugkiste geworfenes Stemmeisen – sie verliert schnell ihre Schärfe und ruiniert alles drumherum. Die Anfertigung einer sicheren, langlebigen und ästhetischen Scheide ist eigentlich die Aufgabe eines Sattlers, aber jeder Knifemaker muss diese Grundlagen beherrschen. An diesem Punkt wird der größte Fehler bei der Materialwahl gemacht.
Zum Formen von Messerscheiden verwenden wir AUSSCHLIESSLICH pflanzlich gegerbtes Leder (Veg-Tan). Warum? Pflanzlich gegerbtes Leder ermöglicht das Punzieren von Mustern, nimmt Lederfarbe auf Alkohol- oder Wasserbasis hervorragend an, man kann seine Kanten glatt polieren und vor allem – man kann es nass formen (Wet Forming). Chromgegerbtes Leder ist weich, behält eine vorgegebene Form nicht bei, nimmt keine Farben an und seine Kanten lassen sich nicht glätten. Schlimmer noch, die im Gerbprozess verwendeten Chromsalze können in Verbindung mit Feuchtigkeit die Korrosion einer Klinge aus Kohlenstoffstahl beschleunigen.
Die geeignete Stärke für Leder für Messerscheiden liegt zwischen 3 mm und 4 mm. Dünneres Leder (z. B. 1,5 mm oder 2 mm) wäre zu wabbelig und das Messer würde es mit der Zeit von innen durchschneiden. Die Stärke wird in der Sattlerei immer in Millimetern angegeben, niemals in Unzen oder Gramm pro Quadratmeter, da das Gewicht weder die Steifigkeit noch den tatsächlichen Querschnitt des Materials widerspiegelt.
Ein entscheidendes Konstruktionselement der Scheide ist der Keder, der sogenannte Welt. Das ist ein zusätzlicher Lederstreifen (aus demselben 3 mm starken pflanzlich gegerbten Leder geschnitten), der entlang der Schneidkante des Messers zwischen der vorderen und hinteren Schicht der Scheide eingeklebt wird. Der Welt bildet einen Kanal, in dem die Klinge verschwindet. Wenn das Messer in die Scheide geschoben wird, stützt sich die Schneidkante auf den Lederkeder und nicht auf die Fäden, die die Schichten verbinden. Ohne einen Welt würde das Messer die Nähte beim ersten kräftigen Einstecken durchschneiden.
Den Nähprozess beginnen wir mit der Anfertigung einer Papierschablone. Das Messer wickeln wir fest in Frischhaltefolie ein (um den Stahl vor Feuchtigkeit zu schützen). Wir schneiden die Form der Scheide aus dem pflanzlich gegerbten Leder aus und denken daran, etwa 15 mm Rand für die Nähte und den Welt einzuplanen. Wir verkleben die Schichten (Rückseite, Welt, Vorderseite) mit Kontaktkleber. Danach müssen wir die Kanten begradigen – das tun wir mit einem scharfen Messer und schleifen sie dann mit Schleifpapier, bis die drei Lederschichten zu einem einzigen flachen Block werden.
Um die Löcher für das Garn zu stechen, verwenden wir Nahtschlageisen (Pricking Irons). Für Messerscheiden ist aufgrund der Dicke des Pakets (oft 3 Schichten à 3 mm, was 9 mm zum Durchschlagen ergibt) ein Zahnabstand von 5 mm oder 6 mm optimal. Kleinere Abstände (z. B. 3 mm) würden unproportional wirken und eine zu dichte Lochung könnte die Kante schwächen. Um ein so dickes Paket mit einem Schlageisen zu durchtrennen, benötigst du einen massiven Polymerhammer.
Wir nähen mit dem Sattlerstich (Saddle Stitch) unter Verwendung von zwei Nadeln mit stumpfer Spitze. Das Garn muss reißfest sein. Ideal ist gewachstes Polyestergarn vom Typ Slam mit einer Stärke von 0,8 mm oder Vinymo MBT-Garn. Polyester ist verrottungsbeständig, was bei Outdoor-Ausrüstung von entscheidender Bedeutung ist, da die Scheide Regen und Schlamm ausgesetzt sein wird.
Nach dem Nähen ist es Zeit für die Kantenbearbeitung. Die Kante der Scheide wird auf beiden Seiten mit einem Kantenhobel (Edge Beveler) gebrochen. Die Größe #2 oder #3 ist für dickes Leder angemessen. Das Brechen der scharfen Kanten verhindert, dass sie beim Gebrauch ausfransen. Anschließend tragen wir das Kantenpoliermittel Tokonole auf (es handelt sich um eine spezielle Paste auf Harz- und Wachsbasis, die ausschließlich für das Finish von Kanten und der Fleischseite dient, nicht für die Narbenseite des Leders). Wir verteilen Tokonole mit dem Finger oder einem Stäbchen und polieren die Kante dann kräftig mit einem Holzpolierer (Wood Slicker). Durch Reibung und Wärme verdichten sich die Lederfasern und bilden eine glatte, glasige und wasserabweisende Oberfläche.
Wenn du natürliches, ungefärbtes pflanzlich gegerbtes Leder verwendet hast, kannst du es jetzt färben. Verwende eindringende Lederfarbe wie Fiebing's Pro Dye. Trage die Farbe mit einem Schwamm oder einem Wollpinsel (Dauber) auf. Denke daran: Wenn du werkseitig gefinishtes und gefärbtes Leder gekauft hast, nimmt es keine zusätzliche Farbe mehr an – du kannst nur noch die Kanten bearbeiten.
Der letzte Schritt ist das Nassformen. Tauche die genähte Scheide für einige Sekunden in lauwarmes Wasser, bis sie leicht weich wird. Schiebe das in Folie gewickelte Messer hinein. Mit den Fingern oder einem glatten Modellierwerkzeug drückst du das Leder um den Griff und die Klinge herum an, um die Form des Messers abzuformen. Lass das Ganze vollständig trocknen (meist 24 Stunden). Das Leder wird trocknen, aushärten und sich an die Form erinnern, sodass das Messer mit einem deutlichen Klicken in der Scheide sitzt, ohne Gefahr zu laufen, herauszufallen.
Häufig gestellte Fragen
Muss ich einen Härteofen haben, um ein Messer zu machen?
Nein. Du kannst die Form des Messers aus ungehärtetem Stahl ausschneiden, den Schliff anbringen und den fertigen Blank dann an eine professionelle Lohnhärterei schicken. Dieser Service kostet nicht viel und gewährleistet eine korrekte Wärmebehandlung ohne das Risiko, das Material zu ruinieren.
Wie dicken Stahl sollte ich für das erste Projekt kaufen?
Die optimale Wahl für einen Anfänger ist ein Flachstahl aus Kohlenstoffstahl mit einer Stärke von 3 mm bis 3,5 mm. Diese Stärke ist robust genug für die meisten Aufgaben (Bushcraft, Camp) und ermöglicht gleichzeitig ein relativ schnelles Anbringen des Schliffs mit Handwerkzeugen.
Womit schneidet und schleift man G10-Komposit?
G10 ist Glasfaser, die Werkzeuge blitzschnell stumpf macht. Verwende zum Schneiden Bimetall-Sägeblätter oder Diamanttrennscheiben. Bei der Bearbeitung setzt G10 toxischen Staub frei, weshalb du zwingend eine gute Staubschutzmaske (mindestens P2-Filter, P3 wird empfohlen) tragen musst.
Welches Leder sollte man für eine Messerscheide verwenden?
Verwende immer pflanzlich gegerbtes Leder mit einer Stärke von mindestens 3 mm. Nur dieses Leder ermöglicht das Nassformen, bietet die nötige Steifigkeit und enthält keine Chromsalze, die ein Rosten der Klinge aus Kohlenstoffstahl verursachen könnten.
Kann ich den Keder (Welt) beim Nähen der Scheide weglassen?
Absolut nicht. Der Welt ist ein etwa 3 mm dicker Lederstreifen, der Abstand zwischen den Schichten der Scheide schafft und die Nähte vor der Schneide schützt. Ohne ihn wird das Messer die Naht von innen sehr schnell durchschneiden.
Womit man anfangen sollte
Der Einstieg in das Abenteuer Knifemaking muss nicht bedeuten, dass man Tausende von Euro für Ausrüstung ausgibt. Plane dein erstes Projekt als einfaches Arbeitswerkzeug – ein kleines Bushcraft-Messer (ein sogenanntes Neck Knife oder ein kleiner Hunter). Mach dir eine Liste der benötigten Materialien und halte dich daran.
Kaufe einen Flachstahl aus weichem Kohlenstoffstahl (z. B. NC6 oder 80CrV2) in 3 mm Stärke. Besorge dir ein gutes Metallsägeblatt, eine Schruppfeile mit Kreuzhieb und eine Schlichtfeile. Wähle für den Griff ein fehlerverzeihendes Material – natürliches Hartholz (z. B. Nussbaum) oder Micarta. Vergiss nicht, einen Messingstab mit 4 mm oder 6 mm Durchmesser für die Pins sowie langsam abbindendes Epoxidharz zu kaufen. All diese Komponenten, von den Griffschalen bis zu den Pins, findest du in der Kategorie Materialien für das Knifemaking.
Für die Herstellung der Scheide kaufst du ein Stück pflanzlich gegerbtes Leder in 3 mm Stärke, ein Nahtschlageisen mit 5 mm Zahnabstand, dicke Sattlernadeln und gewachstes Polyestergarn. Vergiss das Tokonole-Präparat zum Glätten der Kanten und den Holzpolierer nicht.
Arbeite langsam. Knifemaking lehrt Demut und Geduld. Jeder Feilstrich ist abgetragenes Material, das sich nicht wieder ankleben lässt. Miss oft nach, überprüfe die Symmetrie der Schliffe unter verschiedenen Lichtwinkeln und scheue dich nicht, das Projekt für einen Tag ruhen zu lassen, wenn du Müdigkeit verspürst. Dein erstes Messer wird wahrscheinlich nicht makellos sein – die Linien sind vielleicht nicht perfekt gerade und auf dem Griff bleiben eventuell feine Kratzer vom Schleifpapier zurück. Doch die Befriedigung, ein Lagerfeuer mit einem Feuerstahl und einem Messer zu entfachen, das du von Grund auf mit deinen eigenen Händen geschaffen hast, entschädigt für jede einzelne Stunde am Schraubstock.
